螺杆
几何设计与材料选择共同匹配聚合物、填料、压力建立和磨损机理。
- 单螺杆和双螺杆，同向及异向旋转
- 直径18–800 mm，长度最长12 m
- 屏障螺杆、混合与剪切段、特殊几何
- 氮化、螺棱堆焊和耐磨焊层
- 新制与修复
设备
决定工艺的 关键部件。
面向高要求挤出工艺，从塑化到成型，提供独立于设备厂商的关键部件选型、工程设计与集成。
工艺链
贯穿挤出流程的工程能力。
我们不孤立看待单个部件，而是将其视为整个工艺的一部分。聚合物、配方、产量、压力、温度、磨损和产品质量共同决定技术设计。
塑化螺杆与机筒
过滤换网器
增压熔体泵
成型挤出模具
控制测量与控制
螺杆与机筒
针对工艺、材料与寿命进行设计。
机筒
从标准氮化机筒到高耐磨、耐腐蚀双金属系统。
- 单机筒18–800 mm，长度最长12 m
- 平行或锥形双机筒，最长6 m，多段结构可更长
- 双金属内衬和特殊材料
- 双螺杆挤出机筒体和衬套
- 独立于厂商的材料配对
制造与质量： 根据应用选择专业的国际制造伙伴。我们为客户协调工程、规格、项目执行和质量保证，并可全面负责物流与进口流程。
熔体泵
稳定熔体流量，精准建立压力。
齿轮熔体泵稳定体积流量，减轻挤出机建立压力的负担，并在模具及下游部件前形成可重复的工艺条件。
30.000Pa·s 最大粘度
350 °C最高温度
120 bar最大入口压力
370 bar最大出口压力
| 规格 | 排量 cm³/转 | 理论产量 kg/h* | 最大转速 rpm |
|---|---|---|---|
| 25 | 22 | 165 | 320 |
| 32 | 24,6 | 290 | 270 |
| 40 | 48 | 480 | 230 |
| 50 | 96 | 850 | 203 |
| 63 | 194 | 1.480 | 175 |
| 80 | 385 | 2.500 | 150 |
| 100 | 764 | 4.310 | 130 |
| 125 | 1.560 | 7.420 | 110 |
| 160 | 3.080 | 12.750 | 95 |
* 理论产量；实际产量取决于聚合物、密度、粘度、温度及压力条件。
换网器
匹配污染程度与工艺连续性的过滤。
板材
坚固的单板和双板系统，适用于标准工业应用和高产量。
柱塞式
紧凑型单柱塞和双柱塞系统，适用于连续挤出。
连续式
自动滤网输送，可按时间或熔体压力控制，最大限度减少工艺中断。
手动式
适用于较小产量和要求较低应用的经济型系统。
根据结构，产量可达约6,000 kg/h，标准工作压力可达35 MPa；特殊版本可按具体工艺定制。
精密模具技术
模具作为决定工艺的关键部件。
流变、熔体分布、停留时间、温度控制和型材均匀性均根据应用及现有挤出线进行匹配。
流延膜与平模
用于流延膜、片材及技术和光学应用的单层与共挤模具。
- 单歧管与多歧管
- 进料块共挤
- 柔性模唇与厚度轮廓调节
- 针对应用的流道几何设计
吹膜模具
针对单层与共挤、材料切换、改造和复杂层结构的定制模具方案。
- 均匀熔体分布
- 可控停留时间
- 多层系统
- 集成到现有产线
涂布模具
用于液体和浆料介质的精密狭缝模具，从功能涂层到电池电极。
- 阳极与阴极涂布
- 可定义涂层厚度与图案
- 连续与间歇工艺
- 模具 + 计量供料一体化系统
非织造布模具
用于熔喷、纺粘和复合非织造布的精密模具。
- 工作宽度 1,600 / 2,400 / 3,200 mm
- 优化的熔体与空气流动
- PP、PET及其他热塑性材料
- 高精度制造与表面处理
自动模口轮廓控制
IM System：从测量值到闭环控制。
测量厚度轮廓、计算偏差、自动调整调节螺栓并再次测量。精密模具、机电式模唇调节与在线测量的组合可实现快速自动轮廓优化。
测量→分析→调整→验证
PET片材闭环控制实测案例
13,36 µm 初始 σ 值3,87 µm 6分钟后−71 % 轮廓偏差
试验条件和可实现数值取决于具体应用；该案例作为闭环控制的已记录示例。
修复与改造
升级而非更换。
现有挤出线可通过新的关键部件、优化几何和现代控制技术进行针对性升级。
- 螺杆与机筒修复
- 现有模具翻新与替换
- 材料与耐磨方案调整
- 新泵、过滤器和模具集成
- 自动化与测量系统改造
整线设备
如有需要，我们还可与精选设备制造伙伴共同开发并实施整线方案。
薄膜板材管材型材实心棒材混配复合材料
设备工程